1. Pagwelding: nagtumong sa usa ka pamaagi sa pagproseso nga makab-ot ang atomic bonding sa mga weldment pinaagi sa pagpainit o presyur, o pareho, nga adunay o walay mga filler materials.
2. Weld seam: nagtumong sa lutahan nga naporma human mawelding ang weldment.
3. Butt joint: usa ka lutahan diin ang mga tumoy sa duha ka weldment medyo parallel.
4. Groove: Sumala sa mga kinahanglanon sa disenyo o proseso, usa ka groove nga adunay usa ka piho nga geometric nga porma ang giproseso sa bahin nga i-welding.
5. Gitas-on sa reinforcement: Sa butt weld, ang gitas-on sa bahin sa weld metal nga molapas sa linya ibabaw sa nawong sa weld toe.
6. Kristalisasyon: Ang kristalisasyon nagtumong sa proseso sa pagporma ug pagtubo sa kristal nga nucleus.
7. Pangunang kristalisasyon: Human mobiya ang tinubdan sa kainit, ang metal sa weld pool mausab gikan sa likido ngadto sa solid, nga gitawag nga pangunang kristalisasyon sa weld pool.
8. Sekondaryang kristalisasyon: Usa ka serye sa mga proseso sa pagbalhin sa hugna nga maagian sa mga metal nga taas og temperatura kung kini pabugnawon sa temperatura sa kwarto mao ang sekondaryang kristalisasyon.
9. Pagtambal sa pagka-passivate: Aron mapaayo ang resistensya sa kaagnasan sa stainless steel, usa ka oxide film ang artipisyal nga giporma sa ibabaw.
10. Diffusion deoxidation: Kung moubos ang temperatura, ang iron oxide nga orihinal nga natunaw sa tinunaw nga pool magpadayon sa pag-diffuse ngadto sa slag, sa ingon makunhuran ang sulud sa oksiheno sa weld. Kini nga pamaagi sa deoxidation gitawag nga diffusion deoxidation.
11. Plastik nga deformasyon: Kung ang eksternal nga puwersa makuha, ang deformasyon nga dili na makabalik sa orihinal nga porma mao ang plastik nga deformasyon.
12. Elastic deformation: Kung ang eksternal nga puwersa makuha, ang deformation nga makapahiuli sa orihinal nga porma mao ang elastic deformation.
13. Giwelding nga istruktura: usa ka istruktura nga metal nga gihimo pinaagi sa pagwelding.
14. Pagsulay sa mekanikal nga performance: usa ka makadaot nga pamaagi sa pagsulay aron masabtan kung ang mekanikal nga mga kabtangan sa weld metal ug mga welded joint nakab-ot ba ang mga kinahanglanon sa disenyo.
15. Dili makadaot nga inspeksyon: nagtumong sa pamaagi sa pag-inspeksyon sa mga depekto sa sulod sa mga materyales ug nahuman nga mga produkto nga walay kadaot o pagkaguba.
16. Arc welding: nagtumong sa usa ka pamaagi sa pagwelding nga naggamit ug arko isip tinubdan sa kainit.
17. Submerged arc welding: nagtumong sa pamaagi diin ang arko masunog ubos sa flux layer alang sa welding.
18. Gas shielded arc welding: nagtumong sa pamaagi sa pagwelding nga naggamit ug external gas isip arc medium ug nanalipod sa arc ug welding area.
19. Carbon dioxide gas shielded welding: usa ka pamaagi sa pagwelding nga naggamit sa carbon dioxide isip shielding gas, nga gitawag og carbon dioxide welding o second shielded welding.
20. Argon arc welding: gas shielded welding gamit ang argon isip shielding gas.
21. Metal argon arc welding: argon arc welding gamit ang mga melting electrodes.
22. Pagputol sa plasma: Usa ka pamaagi sa pagputol gamit ang plasma arc.
23. Carbon arc gouging: ang pamaagi sa paggamit sa arko nga namugna taliwala sa graphite rod o carbon rod ug sa workpiece aron matunaw ang metal ug huypon kini gamit ang compressed air aron mahimo ang pamaagi sa pagproseso sa mga grooves sa ibabaw sa metal.
24. Brittle fracture: Kini usa ka matang sa fracture nga kalit nga mahitabo nga walay macroscopic plastic deformation sa metal ubos sa stress nga layo sa ubos sa yield point.
25. Pag-normalize: pagpainit sa asero labaw sa kritikal nga temperatura nga Ac3 line, pagpabilin niini sa 30-50°C sa kinatibuk-ang panahon, ug dayon pagpabugnaw niini sa hangin. Kini nga proseso gitawag nga normalizing.
26. Annealing: nagtumong sa proseso sa heat treatment sa pagpainit sa asero sa angay nga temperatura, pagkupot niini sulod sa usa ka kinatibuk-ang oras ug dayon hinayhinay nga pagpabugnaw aron makab-ot ang usa ka istruktura nga duol sa estado sa ekwilibriyo.
27. Quenching: Usa ka proseso sa heat treatment diin ang asero gipainit sa temperatura nga labaw sa Ac3 o Ac1, ug dayon paspas nga gipabugnaw sa tubig o lana human sa pagpreserbar sa kainit aron makakuha og taas nga katig-a nga istruktura.
28. Kompleto nga annealing: nagtumong sa proseso sa pagpainit sa workpiece labaw sa Ac3 ngadto sa 30°C-50°C sulod sa usa ka piho nga yugto sa panahon, dayon hinayhinay nga pabugnawon ngadto sa ubos sa 50°C uban sa temperatura sa hurno, ug dayon pabugnawon sa hangin.
29. Mga gamit sa pagwelding: Mga gamit nga gigamit aron masiguro ang gidak-on sa pagwelding, mapaayo ang kahusayan, ug malikayan ang pagkausab sa porma sa welding.
30. Paglakip sa slag: Ang slag nga na-welding nga nahabilin sa weld human sa pag-welding.
31. Welding slag: solidong slag nga nagtabon sa nawong sa weld human sa welding.
32. Dili kompleto nga pagsulod: Ang panghitabo nga ang gamot sa lutahan dili hingpit nga makasulod atol sa pagwelding.
33. Paglakip sa Tungsten: Mga partikulo sa Tungsten nga mosulod sa weld gikan sa tungsten electrode atol sa tungsten inert gas shielded welding.
34. Porosity: Atol sa pag-welding, ang mga bula sa tinunaw nga lim-aw dili makagawas kung kini mogahi ug magpabilin nga magporma og mga lungag. Ang stomata mahimong bahinon sa dasok nga stomata, stomata nga sama sa ulod ug stomata nga sama sa dagom.
35. Undercut: tungod sa dili husto nga pagpili sa mga parameter sa welding o dili husto nga mga pamaagi sa operasyon, mga uka o mga lungag nga namugna ubay sa base metal sa weld toe.
36. Tumor sa welding: Atol sa proseso sa pag-welding, ang tinunaw nga metal moagos ngadto sa wala matunaw nga base metal sa gawas sa weld aron maporma ang tumor sa metal.
37. Dili-makadaot nga pagsulay: Usa ka pamaagi sa pag-ila sa mga depekto nga dili makadaot sa performance ug integridad sa gisusi nga materyal o nahuman nga produkto.
38. Pagsulay sa pagguba: usa ka pamaagi sa pagsulay alang sa pagputol sa mga sample gikan sa mga weldment o mga piraso sa pagsulay, o paghimo og mga pagsulay sa pagguba gikan sa tibuok produkto (o gisundog nga bahin) aron masusi ang lainlaing mga mekanikal nga kabtangan niini.
39. Welding manipulator: Usa ka himan nga magpadala ug mogunit sa welding head o welding torch ngadto sa posisyon nga i-welding, o mopabalhin sa welding machine subay sa gitakdang trajectory sa pinili nga welding speed.
40. Pagtangtang sa slag: ang kadali sa pagkahulog sa slag shell gikan sa nawong sa weld.
41. Pagkamahimo sa elektrod: nagtumong sa performance sa elektrod atol sa operasyon, lakip ang kalig-on sa arko, porma sa weld, pagtangtang sa slag ug gidak-on sa spatter, ug uban pa.
42. Paglimpyo sa gamot: Ang operasyon sa paglimpyo sa gamot sa welding gikan sa likod sa weld aron maandam alang sa back welding gitawag nga paglimpyo sa gamot.
43. Posisyon sa pagwelding: ang spatial nga posisyon sa weldment seam atol sa fusion welding, nga mahimong irepresentar sa inclination angle sa weld seam ug sa weld seam rotation angle, lakip ang flat welding, vertical welding, horizontal welding ug overhead welding.
44. Positibong koneksyon: Ang piraso sa welding konektado sa positibo nga poste sa suplay sa kuryente, ug ang elektrod konektado sa negatibo nga poste sa suplay sa kuryente.
45. Baliktad nga koneksyon: ang pamaagi sa pag-wiring diin ang weldment konektado sa negatibo nga poste sa power supply, ug ang electrode konektado sa positibo nga poste sa power supply.
46. Positibong koneksyon sa DC: Kung mogamit og DC power supply, ang welding piece konektado sa positibong poste sa power supply, ug ang welding rod konektado sa negatibong poste sa power supply.
47. DC reverse connection: Kung gamiton ang DC power supply, ang welding piece konektado sa negatibong poste sa power supply, ug ang electrode (o electrode) konektado sa positibong poste sa power supply.
48. Katig-a sa arko: nagtumong sa ang-ang diin ang arko tul-id subay sa ehe sa elektrod ubos sa mga epekto sa pagkunhod sa kainit ug pagkunhod sa magnetiko.
49. Mga kinaiya sa arko nga estatiko: Ubos sa kondisyon sa pipila ka materyal sa elektrod, medium sa gas ug gitas-on sa arko, kung ang arko masunog nga lig-on, ang relasyon tali sa karon sa welding ug pagbag-o sa boltahe sa arko kasagarang gitawag nga kinaiya sa volt-ampere.
50. Natunaw nga lim-aw: Ang likido nga metal nga bahin nga adunay usa ka piho nga geometric nga porma nga naporma sa weldment ubos sa aksyon sa tinubdan sa kainit sa welding atol sa fusion welding.
51. Mga parametro sa pagwelding: Atol sa pagwelding, lain-laing mga parametro ang gipili aron masiguro ang kalidad sa pagwelding (sama sa karon sa pagwelding, boltahe sa arko, katulin sa pagwelding, enerhiya sa linya, ug uban pa).
52. Kuryente sa welding: ang kuryente nga nagaagos sa welding circuit atol sa pag-welding.
53. Katulin sa pagwelding: ang gitas-on sa tinahian sa pagwelding nga nahuman kada yunit sa oras.
54. Paglikoliko nga deformasyon: nagtumong sa deformasyon diin ang duha ka tumoy sa component gilikoliko sa usa ka anggulo palibot sa neutral axis sa atbang nga direksyon human sa pagwelding.
55. Pagbag-o sa porma sa balud: nagtumong sa pagbag-o sa porma sa mga sangkap nga susama sa mga balud.
56. Angular deformation: Kini ang deformation nga gipahinabo sa pagkadili-konsistente sa transverse shrinkage subay sa direksyon sa gibag-on tungod sa asymmetry sa cross section sa weld.
57. Lateral deformation: Kini ang panghitabo sa deformation sa weld tungod sa lateral shrinkage sa heating area.
58. Longitudinal deformation: nagtumong sa deformation sa weld tungod sa longitudinal shrinkage sa heating area.
59. Bending deformation: nagtumong sa deformation nga gibawog sa component sa usa ka kilid human sa welding.
60. Ang-ang sa pagpugong: nagtumong sa usa ka quantitative index aron masukod ang rigidity sa mga welded joints.
61. Intergranular corrosion: nagtumong sa usa ka panghitabo sa corrosion nga mahitabo ubay sa mga utlanan sa lugas sa mga metal.
62. Pag-init: ang proseso sa pagpainit sa metal ngadto sa usa ka piho nga temperatura, pagpabilin niini sa kini nga temperatura sulod sa usa ka piho nga yugto sa panahon, ug dayon pagpabugnaw niini ngadto sa temperatura sa kwarto sa usa ka piho nga gikusgon sa pagpabugnaw.
63. Ferrite: Usa ka solidong solusyon sa usa ka body-centered cubic lattice nga naporma gikan sa puthaw ug carbon.
64. Init nga mga liki: Atol sa proseso sa pagwelding, ang welding seam ug ang metal sa sona nga naapektuhan sa kainit gipabugnaw ngadto sa high-temperature zone duol sa solidus line aron makahimo og mga liki sa pagwelding.
65. Pag-init pag-usab sa liki: nagtumong sa liki nga namugna kung ang weld ug ang sona nga naapektuhan sa kainit gipainit pag-usab.
66. Liki sa welding: Ubos sa aksyon sa joint sa stress sa welding ug uban pang mga hinungdan sa pagkabungkag, ang kusog sa pagbugkos sa mga atomo sa metal sa lokal nga lugar sa welded joint maguba aron maporma ang usa ka gintang nga namugna sa usa ka bag-ong interface, nga adunay usa ka mahait nga gintang ug usa ka dako nga aspect ratio nga mga kinaiya.
67. Mga liki sa bunganga: mga liki sa kainit nga namugna sa mga arko nga bunganga.
68. Pagpatong-patong nga pagkagisi: Atol sa pagwelding, usa ka liki nga porma sa hagdan ang maporma ubay sa nagligid nga layer sa steel plate sa giwelding nga miyembro.
69. Solidong solusyon: Kini usa ka solidong komplikado nga naporma pinaagi sa parehas nga pag-apod-apod sa usa ka substansiya ngadto sa laing substansiya.
70. Apoy sa welding: kasagaran nagtumong sa siga nga gigamit sa gas welding, nga naglakip usab sa hydrogen atomic flame ug plasma flame. Sa mga masunog nga gas sama sa acetylene hydrogen ug liquefied petroleum gas, ang acetylene mopagawas ug daghang epektibong kainit kung sunogon sa puro nga oksiheno, ug ang siga taas ang temperatura, busa ang siga sa oxyacetylene mao ang kasagarang gigamit sa gas welding sa pagkakaron.
71. Stress: nagtumong sa puwersa nga gidala sa usa ka butang kada unit area.
72. Thermal stress: nagtumong sa stress nga gipahinabo sa dili patas nga pag-apod-apod sa temperatura atol sa pagwelding.
73. Stress sa tisyu: nagtumong sa stress nga gipahinabo sa mga pagbag-o sa tisyu nga gipahinabo sa mga pagbag-o sa temperatura.
74. Unidirectional stress: Kini ang stress nga anaa sa usa ka direksyon sa weldment.
75. Duha ka direksyon nga stress: Kini ang stress nga anaa sa lain-laing direksyon sa usa ka patag.
76. Ang gitugot nga stress sa weld: nagtumong sa pinakataas nga stress nga gitugot nga maglungtad sa weld.
77. Working stress: Ang working stress nagtumong sa stress nga gipas-an sa working weld.
78. Konsentrasyon sa stress: nagtumong sa dili patas nga pag-apod-apod sa stress sa pagtrabaho sa welded joint, ug ang labing taas nga kantidad sa stress mas taas kaysa sa average nga kantidad sa stress.
79. Internal nga stress: nagtumong sa stress nga napreserbar sa elastic nga lawas kung walay eksternal nga pwersa.
80. Sona nga sobra ang kainit: Sa sona sa welding nga naapektuhan sa kainit, adunay lugar nga adunay sobra nga kainit nga istruktura o grabe nga baga nga mga lugas.
81. Sobra nga kainit sa istruktura: Atol sa proseso sa pagwelding, ang base metal duol sa linya sa fusion kanunay nga sobra nga kainit sa lokal, nga hinungdan sa pagtubo sa lugas ug pagporma og istruktura nga adunay mga kinaiya nga dali mabuak.
82. Metal: 107 ka elemento ang nadiskobrehan sa kinaiyahan hangtod karon. Lakip niini nga mga elemento, kadtong adunay maayong electrical conductivity, thermal conductivity, ug flammability ug metallic luster gitawag og mga metal.
83. Kalig-on: Ang abilidad sa usa ka metal sa pagsukol sa pagbangga ug pagsagang gitawag nga kalig-on.
84.475°C nga pagkahumok: Ang mga ferite + austenite dual-phase welds nga adunay mas daghang ferrite phase (labaw sa 15~20%), human sa pagpainit sa 350~500°C, ang plasticity ug kalig-on mokunhod pag-ayo, buot ipasabot, ang materyal dali nga mabuak. Tungod sa pinakapaspas nga pagkahumok sa 475°C, kini kanunay nga gitawag nga 475°C nga pagkahumok.
85. Pagkatunaw (Fusibility): Ang metal usa ka solido sa normal nga temperatura, ug kung ipainit sa usa ka piho nga temperatura, kini mausab gikan sa solido ngadto sa likido. Kini nga kinaiya gitawag nga pagkatunaw (Fusibility).
86. Short-circuit transition: ang droplet sa tumoy sa electrode (o wire) naa sa short-circuit contact sa tinunaw nga pool, ug tungod sa kusog nga overheating ug magnetic shrinkage, kini mobuto ug direktang mobalhin ngadto sa tinunaw nga pool.
87. Pagbalhin sa ispray: Ang tinunaw nga tulo anaa sa porma sa pino nga mga partikulo ug dali nga moagi sa arko nga wanang ngadto sa tinunaw nga lim-aw sa paagi nga sama sa ispray.
88. Pagkabasa: Atol sa pagpabra, ang filler metal sa pagpabra nagsalig sa capillary action aron moagos sa gintang taliwala sa mga lutahan sa pagpabra. Ang abilidad niining likido nga filler metal sa pagpabra nga makasulod ug motapot sa kahoy gitawag nga pagkabasa.
89. Segregasyon: Kini ang dili patas nga pag-apod-apod sa mga sangkap nga kemikal sa welding.
90. Pagsukol sa kaagnasan: nagtumong sa abilidad sa mga materyales nga metal nga makasukol sa kaagnasan sa lainlaing media.
91. Pagsukol sa oksihenasyon: nagtumong sa abilidad sa mga materyales nga metal nga makasukol sa oksihenasyon.
92. Hydrogen embrittlement: Ang panghitabo nga ang hydrogen hinungdan sa usa ka seryoso nga pagkunhod sa plasticity sa asero.
93. Pagkahuman sa pagpainit: Kini nagtumong sa teknolohikal nga sukod sa pagpainit sa weldment ngadto sa 150-200°C sulod sa usa ka yugto sa panahon human dayon sa pag-weld sa kinatibuk-an o lokal.
Oras sa pag-post: Mar-14-2023
